【材料一】
随着陆地油气资源日益减少，人们将目光投向海洋。海洋蕴藏着地球34％以上的石油和天然气资源，但海洋环境恶劣，油气钻采需要科技含量更高的设备，海洋石油钻井平台是其中关键设备之一。
海洋石油钻井平台一般分为固定式平台和移动式平台两种。固定式平台包括坐底式、导管架式等，移动式平台包括自升式、半潜式等。其中，导管架平台具有甲板面积大、可变载荷大、结构安全可靠等优点。世界上第一座设备齐全的钢质导管架平台，于1947年在美国墨西哥湾水深6米处成功安装。此后，导管架平台数量迅速增加。
导管架平台主要由导管架、桩和上部结构三部分组成。其中导管架和桩，通常称为支撑结构。按腿柱数量分类，导管架通常有以下九种形式：三腿柱导管架、四腿柱导管架、八腿柱导管架。此外，还有十二腿柱导管架、十六腿柱导管架等。例如，259米水深的Hondo平台是八腿，313米水深的Cognoc平台是十二腿。导管架的外形类似细长形的金字塔，腿越多，底座相对越稳固，但也更费钢材，体积也更大。整个导管架在陆上预制完成，运至海上采油处再定位、安装、合拢。这大大地减少了海上的工作量，提高了效率，降低了成本。
导管架平台通常用于浅水海域油气资源开发。但海洋中蕴藏的油气资源有近一半埋于超过300米的深海之下。300米水深是油气行业划分浅水与深水的界限。随着水深增加，油气勘探开发技术难度和所需投入也会呈几何倍数增长。目前，在世界范围内数千座导管架平台中，仅有9座导管架高度超过300米。
我国海上石油开发始于上世纪60年代末期的渤海湾地区，水深局限在20米。80年代末期，开始在南海100米水深范围内勘探和生产。南海是世界上最有前景而又尚未大规模开采的油气资源区，油气田大多在300米～500米水深范围内。我国现有导管架平台约300座，最早的是1985年投产的渤海埕北油田，水深在16米左右；2014年投产的荔湾3-1平台是当时亚洲最大的导管架平台，水深达到了190米。我国在200米水深及以上海域通常采用“浮式生产平台＋水下生产系统”开发模式。与这种开发模式相比，深水导管架平台开发模式最大的优势，是将生产系统从水下搬到了导管架平台上，大幅降低了钻完井工程以及后续的生产操作成本。
（取材于牛童、吴家鸣等的相关文章）
【材料二】
2022年4月25日，由中国自主设计建造的深水导管架平台——“海基一号”平台主体工程在中国南海海上安装完成。“海基一号”平台总高度达340.5米，导管架高302米，是亚洲首例300米级深水导管架。平台总重4万多吨，打破了中国海上单体原油生产平台的重量纪录。
“海基一号”之前，我国绝大部分导管架平台是200米及以内级别的导管架。如果按照200米级“依葫芦画瓢”设计300米级的深水导管架，就会极大增加成本，也就失去了开发深水导管架的意义。况且，我国现有的最大吨位的下水驳船也装不下那样的“大家伙”。深水导管架高、大、重，结构复杂，因此重量控制是最为关键的技术。“海基一号”团队自主设计，反复模拟，最终将导管架“八腿”变“四腿”，创新地采用了水下楷架和百米级大跨度空间X支撑结构，导管架变小变轻，同时还能承载更大的上部生产模块与环境力，最大化地发挥了钢材性能。这一方案的实施，为整个项目节约了至少3000吨钢材和1亿元的工程投资。
建造“海基一号”导管架时，团队改造延长一号滑道，确保导管架有足够空间“躺”着被建造。另外，对驳船“海洋石油229”进行浮箱加宽、摇臂升级换新、调载系统升级、总纵强度加强、主锚机换新等多项改造，提升其运输下水能力，力保导管架装船出海需求。海下组装时，首创“三艘主作业船”联合作业模式，创新应用“运输姿态监测系统”和“下水运动监测系统”，攻克带压注水、水下灌浆、海床存在沙坡沙脊等多项技术难题，确保“海基一号”精准安装就位。
依托“海基一号”，我国将在南海同时开发陆丰15-1和陆丰22-1两个油田，全部投产后高峰日产原油达5000吨，这将进一步提升国家能源供应能力。
沿用“海基一号”的设计模式，享用“海基一号”的建造经验，流花11-1平台高338米的深水导管架在珠海已开工建造，建成后将超过它的前辈“海基一号”。“海基一号”的技术会被一代又一代海油人掌握，“海基一号”的名字也会在海油人走向深水油气开发的历程中留下光辉的一页。
（取材于黄玉玺、刘琪伟等的相关文章）
